A redução de peso é essencial e a fundição em uma única peça desencadeia a febre

 

Os veículos de nova energia têm um grande problema de ansiedade de alcance, e a demanda por redução de peso é mais urgente. De acordo com os resultados da pesquisa de 2022 da Roland Berger, a ansiedade de alcance ainda é o principal motivo que afeta a compra de veículos elétricos pelos consumidores. A redução de peso pode reduzir o consumo de energia e melhorar a vida útil da bateria, reduzindo o peso de todo o veículo. Se um veículo de nova energia perder 100 kg, a vida útil da bateria aumentará em 10%-11%, enquanto reduz os custos da bateria e os custos diários de perda em 20%. Acreditamos que, com o declínio nas políticas de subsídios para veículos de nova energia, o aumento gradual nos limites de subsídios para a vida útil da bateria e a tendência de grande ansiedade de quilometragem entre os usuários finais, a demanda por redução de peso de veículos de nova energia é mais urgente. Os veículos de nova energia têm um grande problema de ansiedade de alcance, e a demanda por redução de peso é mais urgente. De acordo com os resultados da pesquisa de 2022 da Roland Berger, a ansiedade de alcance ainda é o principal motivo que afeta a compra de veículos elétricos pelos consumidores.

 

A redução de peso pode reduzir o consumo de energia e melhorar a vida útil da bateria, reduzindo o peso de todo o veículo. Se um veículo de nova energia perder 100 kg, a vida útil da bateria aumentará em 10%-11%, reduzindo os custos da bateria e os custos diários de perda em 20%. Acreditamos que, com o declínio nas políticas de subsídios para veículos de nova energia, o aumento gradual nos limites de subsídios para a vida útil da bateria e a tendência de grande ansiedade de quilometragem entre os usuários finais, a demanda por redução de peso de veículos de nova energia é mais urgente.

 

 

A fundição integrada supera as limitações da tecnologia de conexão de liga de alumínio e acelera o processo de redução de peso dos automóveis.

 

A liga de alumínio tem desempenho superior e tecnologia madura, e tem bom desempenho abrangente em termos de custo-benefício, dificuldade na produção em massa e desempenho. Tem a possibilidade de uso em larga escala no curto e médio prazo. Os meios de redução de peso do automóvel incluem design de otimização estrutural, otimização do processo de fabricação e aplicação de materiais leves. A aplicação de materiais leves atinge a redução de peso, levando em consideração a estabilidade do desempenho geral do automóvel. Atualmente é a solução principal. Levando em consideração fatores como custo-benefício, processos técnicos e desempenho, a liga de alumínio tem a maior viabilidade neste estágio e é a solução mais madura e mais amplamente utilizada. Comparada com outros materiais, a liga de alumínio tem desempenho superior, bom efeito de redução de peso e custo moderado. Sob a condição de atingir o mesmo efeito de redução de peso, o custo unitário é o mais baixo. Ao mesmo tempo, é leve e de alta resistência, com forte conformabilidade. Pode atender à formação única de estruturas complexas por meio de moldagem por extrusão, o que atende às necessidades da produção em massa. No curto e médio prazo, tem as condições para uso em larga escala.

 

A fundição sob pressão integrada rompe as limitações dos processos de conexão de liga de alumínio e acelera o desenvolvimento de veículos leves. O processo tradicional de fabricação de automóveis é dividido em quatro etapas: estampagem - soldagem - pintura - montagem final. A carroceria precisa soldar as partes estampadas da carroceria em linhas de montagem, como compartimento do motor, painéis laterais, pisos dianteiro e traseiro e tampas superiores, e então finalmente montá-las. É uma linha de produção de soldagem principal, e a tecnologia de fundição sob pressão integrada combina os links de estampagem e soldagem por meio de fundição sob pressão de alta pressão única, e a carroceria em branco, exceto a tampa externa e algumas peças da suspensão, é fundida em grandes peças de uma só vez. Acreditamos que o processo de fundição sob pressão integrada revoluciona essencialmente os processos de redução de peso do automóvel e o uso de materiais.

 

Primeiro, em termos de processo de fabricação, a fundição sob pressão integrada combina processos de estampagem e soldagem, o que simplifica significativamente o processo de produção e melhora a eficiência da produção. Estamos otimistas sobre outros OEMs. Sob a demonstração da Tesla, o processo de fundição sob pressão integrado é continuamente introduzido e o processo tradicional de estampagem e soldagem é mesclado. Em segundo lugar, em relação ao uso de materiais, as placas de aço são fáceis de estampar e soldar. Elas foram amplamente utilizadas na fabricação tradicional de automóveis no passado. A liga de alumínio é o principal material para fundição sob pressão. Com a introdução gradual da fundição sob pressão integrada, estamos otimistas de que ela romperá as limitações dos processos de conexão de materiais. Acelere a aplicação na redução de peso de automóveis.

 

 

A pedra angular da tecnologia e estrutura leves, com liga de alumínio como a principal direção de aplicação

 

O aço é usado em mais de 50% dos veículos e é a principal alternativa aos materiais leves. O principal material dos automóveis é o aço, respondendo por 55% das aplicações, seguido pelo ferro fundido, respondendo por 12%. A tecnologia de fabricação de aço é madura, econômica, de alta resistência e boa resistência ao desgaste, mas tem alta densidade e é a principal alternativa aos materiais leves.

 

(1) Placas de aço de alta resistência têm alta resistência à tração e resistência ao escoamento, e são usadas principalmente em peças estruturais importantes. Com as características de alta resistência à tração e alta resistência ao escoamento, elas podem manter o desempenho enquanto afinam a placa de aço e reduzem o peso da carroceria do veículo. Nos últimos anos, elas são usadas principalmente em peças estruturais importantes de veículos, como pilares AB, pisos e soleiras de porta. Por exemplo, a BMW usa aço de alta resistência no canal central, piso, pilar B e barra anticolisão da porta de alguns modelos; a Cadillac usa aço avançado de alta resistência em peças importantes, como painéis internos do pilar AB, canal central do piso e vigas transversais de alguns modelos, tornando a estrutura inferior da carroceria de aço 6 kg mais leve do que a carroceria de alumínio original.

 

(2) As ligas de alumínio são resistentes à corrosão e ao desgaste, e suas aplicações estão mudando de capas de peças internas para carrocerias de automóveis totalmente em alumínio. Elas têm baixa densidade, alta resistência e rigidez, boa elasticidade e resistência ao impacto, e excelente resistência à corrosão e ao desgaste, tornando-as materiais ideais para automóveis leves. As ligas de alumínio foram inicialmente usadas para capôs ​​e tampas de porta-malas de automóveis, e agora são usadas em carrocerias de automóveis totalmente em alumínio e invólucros de bateria para veículos de nova energia. Até 2021, mais de 80% da carroceria do carro será feita de ligas de alumínio e materiais compostos de alumínio no exterior.

 

 

As ligas de alumínio estão rapidamente penetrando no mercado devido à sua excelente relação custo-benefício, e a quantidade de alumínio usada em bicicletas está aumentando. Atualmente, a aplicação de peças de liga de alumínio em automóveis abrange caixas de bateria, placas de resfriamento líquido, vigas anticolisão dianteiras e traseiras, amortecedores, suportes elétricos de veículos de nova energia, suportes de painel de instrumentos CCB, etc. De acordo com a International Aluminum Association, no mercado de automóveis de passageiros do meu país de 2016 a 2019, o aumento no consumo de alumínio por veículo a combustível, veículo elétrico puro e veículo híbrido foi de 15,7%, 33,6% e 28,1%, respectivamente. Entre eles, a taxa de crescimento do consumo de alumínio por veículo elétrico puro foi significativamente maior do que a dos veículos a combustível tradicionais.

 

De acordo com dados da DuckerFrontier, o consumo de alumínio de veículos elétricos puros é geralmente 101 kg maior do que o de veículos a combustível. Isso ocorre principalmente porque, embora os veículos elétricos economizem peças de alumínio no trem de força do motor de combustão interna, peças de alumínio no sistema de transmissão e transmissão (o consumo de alumínio dessas peças por veículo é de cerca de 62 kg, e a maioria delas são peças fundidas), a caixa da bateria, sistema de tração elétrica, carroceria, peças de abertura e fechamento do veículo elétrico requerem um alumínio adicional de cerca de 163 kg, e essa parte das peças fundidas representa menos de 30%, principalmente perfis de alumínio.

 

Em resumo, as carrocerias de alumínio têm um efeito leve significativo em veículos de nova energia e têm forte eficiência econômica geral. Estamos otimistas sobre sua aplicação acelerada à medida que os veículos de nova energia penetram no mercado.

 

 

 

Oinvólucro da bateria, sistema de tração elétrica, carroceria e peças de interruptores do bonde exigem 163 kg adicionais de alumínio, dos quais menos de 30% são materiais fundidos, principalmente perfis de alumínio. Olhando para o futuro, há um grande espaço para crescimento na quantidade de alumínio usado em bicicletas. Se você estiver interessado emLiga de alumínioprodutos, clique no link abaixo.

 

https://www.stamping-welding.com/aluminum-battery-cases/deep-drawn-aluminum-battery-shell.html