Armários de carregamento-à prova de explosão: infraestrutura crítica para a indústria e a segurança pública

Com a rápida popularização das novas tecnologias energéticas, as baterias de lítio cobriram de forma abrangente muitos campos, como equipamentos industriais, veículos elétricos e sistemas de armazenamento de energia em grande-escala, em virtude de suas vantagens, como armazenamento estável de energia e ampla adaptabilidade, e se tornaram o principal suporte para o desenvolvimento da nova indústria energética. Com o número crescente de cenários de carregamento centralizado e em grande-escala para baterias de lítio, as questões de segurança de carregamento tornaram-se gradualmente uma questão central de preocupação para a indústria, que está diretamente relacionada à segurança das operações de produção, à integridade das instalações locais e à segurança do pessoal e da propriedade. Quer se trate de oficinas de produção industrial, parques de armazenamento e logística, áreas de carregamento público urbano ou locais de experiências de investigação científica, os riscos e perigos, como fuga térmica da bateria, ignição por faísca, acumulação de gás e explosão durante o processo de carregamento, são infinitos. Neste contexto, o gabinete de carregamento-à prova de explosão depende de um sistema abrangente de tecnologia de proteção de segurança para construir uma barreira de segurança de carregamento sólida e evitar efetivamente vários riscos de segurança de carregamento. Tornou-se uma infra-estrutura de segurança indispensável na produção industrial moderna e nos cenários de subsistência urbana, fornecendo garantia básica para as operações normais de carregamento de novos equipamentos energéticos.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

O processo de fabricação de gabinetes de carregamento-à prova de explosão abrange toda a cadeia, desde matérias-primas até produtos acabados, dos quais o processamento de chapas metálicas é a primeira etapa. Uma máquina de corte a laser CNC é usada para cortar placas de aço com alta precisão e a tolerância dimensional é controlada em ± 0,2 mm; em seguida, uma dobradeira CNC é usada para completar a dobra e conformação de múltiplos passes do gabinete para garantir a verticalidade e o paralelismo de cada superfície de conexão. A soldagem de gabinete adota soldagem blindada com gás dióxido de carbono-ou processo de soldagem a arco de argônio, e as soldas devem ser polidas e inspecionadas de forma não{6}}destrutiva para eliminar soldas falsas e poros. No processo de pulverização, as superfícies interna e externa do gabinete são primeiro jateadas ou fosfatadas para remover manchas de óleo e camadas de óxido e, em seguida, um processo de pulverização eletrostática de pó é usado para formar uma resina epóxi ou revestimento de poliéster com espessura de 60-80 μm, o que melhora significativamente a resistência anticorrosiva e a arranhões.

 

Para gabinetes de carregamento modulares e gabinetes de carregamento personalizados, o processo de montagem é particularmente crítico - placas de interface modulares, bandejas de bateria, trilhos-guia e caixas de controle elétrico precisam ser instaladas de acordo com tolerâncias de montagem rigorosas para garantir intercambialidade e precisão de alinhamento entre diferentes módulos. A fiação elétrica segue o princípio da separação entre eletricidade forte e fraca. Linhas de energia e linhas de sinal são roteadas em diferentes entroncamentos, e terminais-prensados ​​a frio e designs anti{4}}afrouxamento são usados. Após a conclusão da máquina completa, é necessário realizar um teste de tensão suportável, um teste de resistência de isolamento, um teste de continuidade de aterramento e um teste de função de alívio de pressão sob condições simuladas de fuga térmica, um por um. Somente equipamentos controlados por meio desses-processos completos podem operar de forma estável por um longo período em ambientes-adversos no local.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Em locais-de alto risco, como refino de petróleo, processamento de gás natural e produtos químicos finos, os gabinetes de carregamento-à prova de explosão precisam atender às necessidades de gerenciamento de carregamento híbrido de baterias de lítio e células de combustível de hidrogênio em áreas-à prova de explosão. Os equipamentos em tais cenários geralmente requerem um nível de proteção IP65 ou superior e a capacidade de resistir ao impacto de trovoadas e à corrosão por gases ácidos. A área de transporte ferroviário e logística portuária é outra importante posição de aplicação. Por exemplo, a base de manutenção de veículos do metrô usa gabinetes de carregamento-à prova de explosão para realizar o carregamento centralizado e o monitoramento do estado de saúde de centenas de baterias. Combinado com a estrutura de alívio de pressão multi-camadas dentro do gabinete, o escopo do acidente pode ser controlado assim que ocorre a fuga térmica da bateria, e nenhum dano ao pessoal na área de manutenção pode ser evitado. No nível de segurança pública, a tecnologia de gabinetes de carregamento à prova de explosão está sendo amplamente introduzida em instalações de carregamento centralizado para bicicletas elétricas em comunidades e parques industriais.

 

Ao integrar sensores de temperatura, sensores de fumaça e sistemas automáticos de sprinklers-de extinção de incêndio, eles podem responder rapidamente no estágio inicial de um incêndio, reduzindo significativamente a incidência de incêndios no modo "separação-de eletricidade do veículo". Vale a pena notar que o gabinete de carregamento personalizado demonstrou adaptabilidade de cena única neste campo - de acordo com o tamanho real, caminho de passagem e requisitos de aceitação de incêndio de diferentes locais, a altura do gabinete, o número de canais de carregamento, o tipo de interface e a localização da interface de incêndio podem ser personalizados de forma flexível para atender às diversas necessidades de implantação, desde pontos de carregamento microcomunitários até grandes estações de troca de energia.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

O desempenho do gabinete de carregamento-à prova de explosão depende primeiro do sistema de seleção de material. A carcaça do gabinete geralmente é feita de chapa de aço laminada a frio-de alta resistência ou de aço inoxidável. A espessura geralmente não é inferior a 1,5 mm. As principais peças de rolamento-de tensão podem ser espessadas para mais de 2,0 mm, e uma estrutura de-camada dupla é formada por meio de um processo de dobra e conformação de-placa dupla. Uma camada de isolamento de lã de rocha à prova de fogo de alta-densidade ou nano{13}}aerogel é preenchida entre as duas camadas de placas de aço. A condutividade térmica pode ser tão baixa quanto 0,03 W/(m·K), o que pode atingir uma partição-resistente ao fogo de mais de 120 minutos. Para gabinetes de carregamento à prova de poeira e gabinetes de carregamento à prova d'água, a seleção de materiais de vedação é igualmente crítica - as juntas da porta do gabinete são feitas de tiras de vedação contínuas feitas de borracha de silicone ou borracha de flúor, que são resistentes ao envelhecimento, altas e baixas temperaturas e corrosão; todas as entradas de cabos são equipadas com conectores IP68 à prova d’água e à prova de poeira. Os componentes elétricos internos são feitos de invólucros de plástico de engenharia com classificação retardante de chamas de UL94 V-0 e são combinados com fios livres de halogênio-. Para o gabinete de carregamento-à prova de explosão, a janela de observação é feita de vidro laminado à prova de explosão-multicamadas-com uma espessura não inferior a 10 mm. Mesmo que ocorra uma deflagração violenta no interior, não haverá fragmentos de vidro voando. A combinação científica de sistemas de materiais estabelece uma base sólida para processos de fabricação subsequentes e confiabilidade de uso a longo prazo.

 

 

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